Tecnologia bivite Co-rotante per il green-tech: Riciclo, Bioplastiche ed Estrusione diretta
Green-Tech con Tecnologia Bivite Co-Rotante: Riciclo, Bioplastiche ed Estrusione Diretta
La tecnologia di estrusione bivite co-rotante di ICMA è un elemento chiave per le applicazioni green-tech, consentendo lo sviluppo e la trasformazione di materiali sostenibili attraverso riciclo, bioplastiche, fibre naturali ed estrusione diretta.
I sistemi ICMA non sono progettati per un singolo materiale o processo, ma per gestire un’ampia varietà di formulazioni sostenibili, garantendo prestazioni industriali elevate, stabilità di processo e affidabilità produttiva.
Riciclo avanzato e valorizzazione dei polimeri
Negli impianti di riciclo, la tecnologia bivite co-rotante ICMA consente processi di up-cycling avanzato, in particolare quando è necessario:
- trattare materiali riciclati complessi, contaminati o eterogenei
- migliorare le prestazioni dei riciclati fino a sostituire polimeri vergini
- ottenere elevate capacità produttive con qualità costante
Grazie a miscelazione intensiva ma controllata, sistemi di devolatilizzazione e purificazione del fuso, i materiali riciclati raggiungono livelli di qualità adatti ad applicazioni tecniche e industriali.
Bioplastiche e materiali bio-based
La tecnologia bivite co-rotante è particolarmente indicata per la lavorazione di bioplastiche, come:
- materiali a base di amido
- PHA
- altri polimeri di origine biologica
Questi materiali richiedono:
- controllo termico preciso
- miscelazione delicata ma efficace
- configurazioni flessibili delle viti
Gli estrusori ICMA garantiscono stabilità di processo, preservando le proprietà del materiale e assicurando compound omogenei e ripetibilità produttiva.
Fibre naturali e compositi sostenibili
I sistemi ICMA sono ampiamente utilizzati per il compounding di fibre naturali e materiali cellulosici, sia come compound autonomi sia in combinazione con polimeri e biopolimeri.
La configurazione bivite co-rotante permette:
- dispersione controllata delle fibre
- introduzione di cariche e rinforzi direttamente nel fuso
- sviluppo di compositi sostenibili con proprietà meccaniche personalizzate
Queste soluzioni aprono nuove opportunità in applicazioni tecniche e semi-strutturali, dove sostenibilità e prestazioni devono convivere.
Estrusione diretta (In-Line Compounding)
L’estrusione diretta, o in-line compounding, rappresenta una strategia produttiva fondamentale nel green-tech.
Integrando compounding ed estrusione finale in un unico processo continuo, i sistemi ICMA consentono:
- eliminazione della granulazione intermedia
- riduzione dei consumi energetici
- minore stress termico del materiale
- layout produttivi più semplici ed efficienti
L’estrusione diretta è applicabile a polimeri riciclati, bioplastiche e compound caricati con fibre naturali, con vantaggi sia ambientali sia economici.
Efficienza energetica, degasaggio e controllo degli odori
In tutte le applicazioni green-tech, i sistemi ICMA offrono:
- elevata efficienza energetica rispetto alle tecnologie convenzionali
- soluzioni avanzate, anche brevettate, per degasaggio e rimozione degli odori
- layout impiantistici flessibili, adattati a materiali e processi specifici
Ogni impianto è progettato per affrontare l’intero ciclo green-tech: dallo sviluppo del materiale alla produzione industriale.
Dallo sviluppo al laboratorio allo scale-up industriale
I processi green-tech ICMA possono essere:
- sviluppati e validati su sistemi Lab & Pilot
- trasferiti in modo affidabile a linee di produzione industriale
Questo approccio garantisce continuità tecnologica, riduzione del rischio e rapidità di industrializzazione.
FAQ – Green-Tech & Tecnologia Bivite Co-Rotante
Perché utilizzare un estrusore bivite co-rotante nel green-tech?
Perché consente miscelazione controllata, flessibilità di processo e stabilità produttiva, fondamentali per materiali sostenibili complessi.
Le fibre naturali possono essere disperse senza degradazione?
Sì. La geometria delle viti e il controllo del processo permettono una dispersione efficace con stress ridotto sulle fibre.
Quali sono i vantaggi dell’estrusione diretta nel green-tech?
Riduzione dei consumi energetici, minore stress termico, semplificazione del processo e maggiore efficienza complessiva.
È possibile validare il processo prima della produzione industriale?
Sì. ICMA offre sistemi Lab & Pilot per test, sviluppo e scale-up affidabile.
A seconda delle esigenze applicative, possono essere progettati layout di impianto differenti. Per maggiori dettagli, cliccare sul pulsante sottostante.
ICMA è molto specializzata in impianti di riciclo per poliolefine rigide con l'utilizzo di estrusori co-rotanti.
Gli estrusori si sono rivelati negli anni estremamente solidi e nel tempo hanno incorporato tanti piccoli e grandi evoluzioni tecniche che li fanno essere tra le migliori macchine oggi disponibili sul mercato. Il nostro invito è di scriverci per testare i tuoi materiali nel nostro Innovation Hub, lo abbiamo costruito per questo!
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Il riciclo di film con estrusore bivite co-rotante è sicuramente una nuova frontiera tecnologica che si presenta oggi per le necessità di ottenere anche in questo campo la massima efficienza produttiva con un elevatissimo standard qualitativo, insomma quanto altre tecnologie come i monovite non possono raggiungere.
Come segno del proprio segno tecnico ICMA ha anche una linea brevettata denominata "one step" nella quale è possibile alimentare i tipici filamenti da film in modo estremamente vantaggioso in modo da eliminare apparecchiature tipo "boiler" spesso proposte nella parte a monte degli impianti. Questo approccio "one step" rappresenta una soluzione estremamente interessante che offre l'opportunità di un significativo risparmio in termini di apparecchiature ed energetico.
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In casi molto specifici è consigliabile la progettazione a cascata, ad esempio quando è necessario un processo di filtraggio molto stretto prima di poter avviare la fase di compounding. Qui si consiglia l'uso di 2 estrusori co-rotanti, il primo per eseguire efficienti attività di degasaggio e filtraggio e il secondo il compounding per il miglior risultato. Un estrusore monovite a monte può anche essere installato al posto del bivite, anche se il livello della prestazioni della linea sarà inferiore.
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ICMA ha sviluppato una tecnologia di processo molto avanzata per ridurre al minimo fino al 95% i contaminanti nella plastica fusa durante un processo di riciclo attraverso un moderno estrusore bivite co-rotante.
Gli scarti plastici di matrice poliolefinica provenienti dai flaconi di detersivo e dai serbatoi del carburante contengono odori sgradevoli difficili da estrarre ed eliminare.
Questa soluzione tecnologica si basa su una combinazione di dispositivi di degasaggio ed iniezione di un agente di strippaggio (acqua nel caso specifico) in alcuni punti molto specifici lungo l'estrusore bivite co-rotante.
La piattaforma messa a punto da ICMA è validata su linee industriali già installate che producono in fabbriche europee.
Vieni nel nostro INNOVATION HUB per testare i tuoi materiali!
Diversi altri materiali stanno trovando una nuova vita con i nostri estrusori co-rotanti. I più comuni sono le parti in plastica di dispositivi elettrici (RAEE) o PET, ABS etc.
Basta contattare ICMA e venire nel nostro Innovation Hub per testare i tuoi rottami!
Con diverse linee chiavi in mano o solo estrusori progettati per la lavorazione di biopolimeri, ICMA è il partner giusto per fornire un sistema affidabile e all'avanguardia. A partire dal nostro Innovation Hub potremo eseguire prove industriali per la tua formulazione.
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La nostra esperienza nel miscelare fibre naturali con matrici polimeriche risale ai primi anni settanta quando ICMA sviluppò, prima nel mondo, un processo estremamente innovativo per produrre una lastra termoformabile per gli interni auto composti da polipropilene vergine o riciclato e da farina di legno.
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L’estrusione diretta di lastra da resine di riciclo permette la valorizzazione di un prodotto di per se povero.
L’utilizzo dell’ estrusore corotante permette l’impiego di scarti riciclati a basso livello di selezione perciò più economico.
Dagli scarti industriali o dal post consumer differenziato si possono ottenere lastre dalle buone caratteristiche meccaniche che possono essere ingegnerizzate con cariche minerali o rinforzanti ed eventualmente ulteriormente nobilitate con strati coestrusi superficiali per migliorarne l’impatto visivo.
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